压铸模具配件是压铸液态模锻机上完成的一种特殊工艺方法。对于压铸来说,压铸材料、压铸机和模具缺一不可。为了提高生产效率、品牌质量和高经济效益,延长压铸模配件的使用寿命,压铸模配件的使用和维护非常重要。那么我们应该如何对压铸模配件进行保养呢?晟起精工总结了以下五种方法,一起来看看吧:
(1)尽量减少模具的急冷急热,尽量连续生产,在冷模状态下,严禁高速压射。压铸模具配件在压铸过程中一直处于热涨冷缩往复疲劳状态,模腔部分温度基本上在160-350度之间来回变化,模具急冷急热,不断热涨冷缩,造成模具疲劳损坏。在冷模状态下开始生产时,模具温度从低温开始上升,温差增大,模具膨胀收缩增大,模具疲劳相应增加,模具损坏加快,模具寿命缩短。因此,在压铸生产中,应尽量连续生产,尽量减少模具的急冷急热,从而延长模具的使用寿命。
此外,在冷模状态下,模具没有达到正常生产的温度,模具各部分之间的间隙相对较大。在这种情况下,严禁开启高速压射和增压。否则,模具的间隙部分,包括滑块、顶杆孔等部分容易进入铝皮,损坏模具,影响模具寿命。
(2)尽量降低压射速度,比压,模具冲击。在压铸生产程中,压射速度不仅影响压铸的填充速度和压射内浇口速度,而且压射速度高,冲击峰值增加。因此,压射速度高,压射内浇口速度快,模具冲刷加剧,冲击峰值增加,模具冲击力增加,模具寿命大大降低。因此,在调整压铸工艺时,在保证产品质量的同时,尽量降低压射速度,这对提高模具寿命和压铸企业的经济效益非常重要。目前,先进的压铸机配有压射制动装置,有利于降低冲击峰值和模具的冲击力,提高模具寿命。
压铸工艺中的压射比压也是一个重要参数,根据铸件的质量要求和特点,压射比压一般为400-900公斤/平方厘米。超过900公斤/平方厘米,一般对铸件内部质量影响不大。而且压射比压过高,不仅使模具所承受的涨型力增大,甚至使涨型力超过机床锁模力,造成窜铝。同时,如果模具承受较大的增型力,也会损坏模具或缩短模具寿命。因此,在压铸生产中,我们不仅要注意压射速度,还要注意压射比压。因为压射比压不像压射速度那样容易观察,所以经常被忽略。事实上,压射比压是压铸过程中的一个重要参数,不仅影响铸件质量,而且对模具寿命也有很大影响。这一点尤其应该引起压铸企业的注意。
(3)模具配件在使用过程中出现披封,铝皮要及时清理,防止模具挤压。在模具的使用中,由于各种原因,模具经常会出现密封和铝皮,因此必须及时清洗,否则继续生产会挤压模具。尤其在滑块部位,如果滑道进入铝皮等,由于压铸机的合模力很大,滑块就会被挤压、挤压。所以,遇到这样的问题,一定要及时清理模具,找出原因及时修理模具。否则,当模具损坏时,模具的使用寿命将受到严重影响。
(4)尽量降低铝液浇注温度,延长模具使用寿命。铝液浇注温度不仅影响铸件质量,而且影响压铸模具配件的使用寿命。普通压铸时,铝液的浇注温度为630-720度,对于不同的零件,我们在选择浇注温度时,应尽量选择较低的,这样既节约了能源,又能延长压铸模配件的使用寿命。由于铝液温度越高,对模具的冲蚀越大,模具温度场的变化范围越大,热胀冷缩越大,模具疲劳越大,越容易损坏。因此,适当降低铝液浇注温度有利于延长压铸模具配件的使用寿命。
(5)加强模具维修,定期维修,定期对模具型腔进行回火去应力处理。压铸模具配件在高压、高速、高温下连续生产,使用条件恶劣。模具在使用过程中会造成损坏或隐患。因此,加强模具的维护,定期维护模具,更换损坏位,更换易损件,清洁滑道、顶杆孔等。,这一点非常重要,以确保模具在压铸生产中的可靠性,延长模具的使用寿命。
同时,由于压铸模具配件在使用中不断受到冲击、热胀冷缩,会产生新的内应力。如果不及时消除,模具表面容易开裂或开裂。因此,定期回火模具型腔,消除应力,也是延长模具寿命的重要手段。一般而言,模具投入使用后,应在3000-5000模次后进行首~次回火。今后根据使用情况,一般每生产一万个模具左右,需要对模具型腔进行去应力回火,这样可以大大延长模具的使用寿命。